rod dryer - giracanne per asciugatura colla

Vi presento un modello americano di rod dryer con 4 posti per altrettante canne rivisto e corretto.Contrariamente all'originale dal costo esagerato, questo modello costa non più di 10€ perché costruito tutto con materiale di recupero a parte i cuscinetti(1€ l'uno)e gli O ring 0,20€ l'uno e gli interruttori (1€ l'uno).
Il restante materiale,compensato,bulloneria,viti,alluminio,ecc.è tutto di recupero, ma se dovesse essere acquistato aggiungete pochi Euro.
Tutta la costruzione dell'apparecchio è illustrata nei seguenti disegni:





























A questo punto non resta che fare l'impianto elettrico: basta collegare i motori ad un interruttore ciascuno e questi alla linea: personalmente ho alloggiato gli interruttori su un pezzo di 20 cm di alluminio ad "U" 30x30. Per sicurezza ho collegato i motori e l'alluminio con la linea di terra utilizzando l'apposito filo giallo -verde e dei capicorda ad occhiello.
Il tutto può essere collegato anche ad un timer per farlo spengere quando vogliamo in funzione del tempo di asciugatura della colla epossidica o del flex coat che usiamo.questo è come si presenta il lavoro finito:

lega-ami mod.2 con slamatore

Vorrei presentare una modifica al lega-ami postato precedentemente
questa volta con un accessorio diverso: uno slamatore medio piccolo!
Il nodo è sempre lo stesso, il nodo NAIL e come farlo è postato in altra parte di questo blog.


Materiale occorrente:
10 cm di tubo di metallo, ottone o acc. Inox (ma quest’ultimo è più difficile da lavorare) diametro 10 mm.
10 cm di tondino pieno di ottone diametro 3 mm.
1 chiodino senza testa.
Arnesi occorrenti:
Un seghetto da ferro
Un martello
Un trapano con punta da 1,5
Una piccola lima piana per metallo con punta stondata (da modellismo)
Una lima piana per metallo
Tela smeriglio grana 200
Carta abrasiva da carrozziere grana 500
Procedimento passo dopo passo:



Fase 1- tracciare una linea retta sull’asse più lungo del tubetto (Ho usato un tubo di ottone.)
Fase 2- tagliare con accuratezza il tubetto fino ad arrivare alla sua cavità ma senza incidere la parte inferiore.
Fase 3- allargare il taglio senza sciuparne il bordo. Personalmente ho utilizzato una barretta di acciaio di spessore 3 mm cui ho limato una parte in punta come se fosse uno scalpello, poi a piccoli colpi di martello, l’ho fatta scorrere dentro il tubo per tutta la sua lunghezza (v. foto fase 4.)
Fase 4- Utilizzando sempre la stessa barretta, mantenuta sempre dentro la cavità, schiacciare il tubo con piccoli colpi di martello, questa fase è delicata perché bisogna fare attenzione a non incidere il metallo con i colpi del martello che poi si vedranno e il lavoro sembrerà grossolano. Si può ovviare utilizzando una pressa meccanica da 1 Tonnellata, (tutti possediamo in casa una pressa da 1 t. vero?) oppure interponendo tra il martello e il tubo, un pezzo di piattina metallica come l’altra. Il risultato sarà aver trasformato una sezione a “O” in una sezione a “U” con uno spazio interno di 3 mm (Fase 5.)



Fase 6- tracciamo a 2,5-3 cm dal bordo una linea e la diagonale come da foto poi dall’altra parte, sulla faccia stondata, segniamo un rettangolo di circa 1 cm x 2 mm.
Fase 7- seghiamo a becco di flauto da una parte e ricaviamo anche una piccola fessura sulla base della “U”, fessura di circa 7-8 mm di lunghezza e larga 1 mm circa e poi facciamo anche la fessura dall’altra parte. Foriamo con la punta da 1,5 mm a circa metà dell’altezza e a 5-6 mm dal bordo sopra la fessura posteriore trapassando le due pareti.



Fase 8- con il martello schiacciare una parte terminale del tondino di ottone fino a portarlo ad uno spessore di circa 1mm per una lunghezza di circa 1,5 cm e una larghezza di 5-6 mm.
Fase 9- Idem l’altra parte ma meno schiacciata
Fase 10- segnate dalla parte più schiacciata, centralmente alla larghezza che avete, una serie di punti su cui dovrete praticare i fori; segnateli il più diritto possibile, non come ho fatto io (fra poco mi ci vorrà il cane guida per ciechi….).
Dall’altra parte segnate invece un solo punto. Dobbiamo prima definire dove fare il foro e per questo poniamo la barretta dentro il tubo con la parte schiacciata più piccola dalla parte dove c’è il foro. La lunghezza della barretta deve andare dalla parte più alta del becco di flauto (quindi non deve sporgere dal profilo) e sporgere dalla fine del tubo almeno 7-8 mm. Facciamo i dovuti aggiustamenti e valutiamo dove fare il foro, considerando che il foro sarà il punto di cerniera e che dovrà ruotare di 180°. Segniamo il punto trovato e foriamo con la punta da 1,5 mm. Montiamo provvisoriamente il tondino con un chiodino e verifichiamo che si muova liberamente ed eventualmente affondiamo un poco la sede dove deve ruotare nel tubo.



Fase 11- forare con la punta da 1,5 mm il tondino dall’altra parte con una serie di fori per circa 6-7 mm di lunghezza.
Fase 12- segare a 1-2 mm in verticale con un seghetto a lama fine; è ottimo il piccolo seghetto con lama da 16 cm.
Questa è la parte più difficile. Adesso non resta che armarci di pazienza e rifinire benissimo il taglio fatto limando e smussando ad arte ogni punto sia della fessura orizzontale sia di quella verticale perché, durante l’uso, non si lesioni il finale. Possono essere utili anche quelle limette da unghie di metallo o cartone. Quando nelle fessure non ci saranno più scalini passare la carta da carrozziere su tutte le parti lavorate facendo delle striscioline di carta abrasiva e passarle con movimento alternato. Attenzione che alla fessura rimanga almeno 1 mm di spessore di bordo, altrimenti potrebbe spezzarsi durante l’uso.
Rimane da limare e poi levigare bene anche l’ex tubo in tutti i suoi punti
Lucidare il tutto.
Ultima fase- montare i due pezzi fissandoli fra loro con un chiodino ricurvato. Il tondino non deve muoversi liberamente ma con una piccola resistenza, facendo leva sul pezzo sporgente. Eventualmente così non fosse, è sufficiente schiacciare un poco il tubo nel punto di cerniera.



Questo slamatore mi piace perché di facile uso e non c’è bisogno di violentare i pesci per slamarli come fanno alcuni con assurdi slamatori sovradimensionati .
È sufficiente inserire il filo dentro la fessura verticale, fare scorrere fino all’amo e con una mezza rotazione a destra o sinistra l’amo si stacca dal pesce. Provare per credere.
Questo slamatore, credo che sia in commercio, ma non ne sono sicuro, può essere fatto di tutte le dimensioni e opportunamente montato su un piccolo manico diventerà il vostro slamatore preferito.
Al prossimo kit multi-utility già in fabbricazione.

Bordatore

Un giorno volevo acquistare delle girelle montate su quei tubetti di plastica per pescare a fondo sul molo, le avevo viste ad un amico, e mi sembravano adatte per quel tipo di pesca con tre ami; le chiesi al negoziante che me le dette al costo di 80 centesimi l’una. Rimasi un po’ sconcertato per l’alto prezzo ma le acquistai, ormai c’ero..e le provai subito.
Catturai due bei saraghi ma persi anche due di quei preziosi ammennicoli per colpa di un colpo di mare che mi gettò la lenza madre sugli scogli (pescavo leggero) e non fu possibile fare altro che strappare. Mi riproposi di auto costruirli.
Si presentò subito il problema di come fare il bordino che impediva l’uscita della girella dal tubicino e comprare l’attrezzo specifico forse sarebbe costato una esagerazione, sempre che l’avessi trovato. Me lo feci da solo ed il disegno vi spiega come fare. Non è difficile e funziona egregiamente. Il progetto è dimensionato per tubicini di plastica da 3 mm che, al solito, ho trovato nel negozio di modellismo. In alternativa sono ottimi anche i tubicini di quei lecca lecca sferici che piacciono molto ai bambini , (e non solo a loro…). Feci due conti e scoprii che quegli ammennicoli (non so di preciso come si chiamano, credo “snodi”) mi venivano a costare praticamente solo il costo delle girelle di diametro adatto, cioè 20-21 cent l’uno usando girelle extrabuone (io uso quelle del n° 6) considerando anche che il tubetto di plastica costa 80 centesimi e ce ne faccio circa 33 con un metro. Un buon risparmio. Una volta costruito il bordatore è sufficiente ricavare dei pezzetti di 3 cm dal tubicino da 3 mm, inserire un lato di questo nel cono e far girare il trapano. (Un consiglio, è meglio utilizzare un pezzetto di carta vetrata per tener fermo il tubicino fra le dita altrimenti scivola e potreste farvi male, oppure un attrezzo come le pinze ma si corre il rischio di incidere la plastica, cosa che poi renderà difficoltoso alla girella di muoversi). Il pezzetto va premuto con forza verso il trapano e scaldandosi per l’attrito si rimboccherà su se stesso e per questo lo sentirete scorrere. Basta un bordo di 2 mm. Una volta fatto il primo bordo aspettate alcuni secondi che la plastica raffreddi e poi controllate la tenuta con le dita e se è ok , inserite la girella che deve essere perfettamente libera sul tubo e bordate l’altra parte come già avete fatto, controllate che tutto sia a posto e passate ad un'altra. Potrete farne di ogni dimensione (con i tubicini adatti) anche inserendo agganci rapidi, ecc…
Questi piccoli accessori non saranno esteticamente aggraziati come quelli in commercio ma sono ugualmente funzionali.
Ritengo che il disegno per la costruzione del bordatore sia sufficientemente esauriente per poterlo costruire con gli attrezzi che abbiamo tutti in casa, ma se fossero necessarie ulteriori informazioni basta chiedere e risponderò rapidamente.

Fare il nodo NAIL con il lega ami

Questo semplice nodo può essere fatto solamente con fili non multifibra.
Molto facile e veloce, sopratutto SICURO!

Giracanne per asciugatura (Rod Dryer)

Per costruire questa attrezzatura è necessario per prima cosa un motore con riduttore di giri che però mantenga la potenza, oppure un piccolo motore con basso numero di giri.
In questo caso si può anche usare un motorino da microonde (quello che fa girare il piatto) o un motorino da girarrosto da cucine.
Ottimale è l'utilizzo del motorino da microonde che non richiede particolari interventi se non di applicare una prolunga all'asse, cosa non difficile inserendolo in un tubetto metallico di opportuno diametro e bloccandoli insieme con una coppiglia.
Il progetto è basato su due elementi distinti: la torretta motrice e la torretta di appoggio, ed è elaborato per far si che il tutto non occupi troppo spazio una volta che debba essere riposto (praticamente entra in una scatola da scarpe). Questo lavoro base può essere ingrandito aumentando il numero delle torrette di appoggio e/o montare il tutto su guide scorrevoli. A lavoro finito il giracanne trasmetterà alla canna stessa 15-16 RPM al minuto, che è la velocità ottimale per l'asciugatura della vernice, se abbiamo usato un motore che fà di suo 5-6 RPM. Qualora si desiderassero velocità diverse o il motore che intendiamo usare abbia velocità diverse, occorre adattare solo i diametri delle pulegge di trasmissione aumentandoli o diminuendoli secondo necessità. Con l'aggiunta di una torretta portaspole, questo attrezzo, può essere usato anche per avvolgere il filo manualmente sulla canna (legare gli anelli).
Le due parti, per usarle, dovranno essere ben fissate con due morsetti ad un piano di lavoro e regolando l'inclinazione longitudinale della base della torretta di appoggio dobbiamo trovare la giusta posizione che permetta alla canna di ruotare senza spostarsi a destra o a sinistra lungo il suo asse, quindi sono necessari alcuni minuti per trovare l'assetto giusto.

Supporto per bobinare il filo sul mulinello.

Vi presento un supporto per il rocchetto del filo da bobinare sul mulinello. La particolarità di questo modello, che uso ormai da anni con piena soddisfazione, è che il filo si srotola dalla bobina originale nel senso contrario alla rotazione con cui era stato bobinato sul supporto. Questo evita la formazione di volte che possono creare problemi sulla bobina del mulinello, cosa che non si evita usando il metodo di tenere la bobina del filo in un contenitore d’acqua. Non è difficile da costruire ed occupa poco spazio; occorrono però, una filiera da 6mm ed un maschio per filettare da 4 mm che non tutti posseggono ma tutti possono avere un amico che potrà aiutarli a fare queste filettature.



Materiale occorrente:
- un pezzo di tondino di alluminio pieno diam 6 mm lungo 60 cm.
- 2 dadi diam 6
- 2 rondelle diam 6 maggiorate a 24 mm o più
- 1 rondella grower
- 1 piccola vite con occhiello da legno
- 1 un pezzo di tondino di alluminio pieno diam 18-20 lungo cm 5
- 2 rondelle metalliche di recupero diam 40 mm con foro 6,5 – 7 mm (in alternativa possono essere fatte di compensato spess, 1 cm)
- 2 molle morbide di recupero “a comprimere” diam 10 mm x 20-25 mm di lunghezza
- 1 pezzo di tondino di legno diam 20 mm x 60 di lunghezza,
- 2 manopole maschio diam 4 mm
- 1 pezzo di legno o multistrato cm 23-25 x 7-8 x 1,5.
Attrezzi necessari:
-Trapano con punte da 3 – 6 - 6,5 mm
- Maschio per filettare da 4 mm
- Filiera da 6 mm
- arnesi standard-
Il disegno credo sia sufficientemente esplicativo.



Come procedere:
Piegare il tondino con le misure indicate e filettare per circa 3 cm.
Dal tondino di allumino più grosso tagliare due pezzi da 2 cm circa e forarli come da disegno, poi filettare il foro da 3 mm con il maschio da 4mm. Se non avete le manopole da 4 mm le potete fare facilmente avvitando fino alla testa di un bulloncino una farfallina , che poi serrerete con un colpo di martello sulla testa del dado chiudendo un poco le ali.
Dal tondino di legno ricavare due pezzi lunghi 3 cm che dovranno essere forati con la punta da 6mm. Da questi ricaviamo due tronchi di cono con le misure indicate. Per chi non possiede un tornio suggerisco di inserire nel foro un bulloncino e bloccare con un dado poi mettere il bulloncino sporgente (dalla parte che dovrà poi mantenere il diametro originale di 2 cm) nel mandrino del trapano. Posizionare su un supporto ben fisso il trapano in modo che il pezzo giri verso l’operatore e far girare. Prima con una raspa o una lima grossa svasare il legno muovendo la lima avanti ed indietro (come se il legno fosse fermo) dando così la forma tronco conica, se necessario poi passare anche un poco di carta vetrata. I pezzi tronco conici dovranno avere approssimativamente queste misure perché i rotolini o le bobine di filo da pesca non hanno tutti le stesse misure del foro centrale e con la conicità siamo sicuri di poterli bloccare quasi tutti.
Forare la base di legno lungo l’asse centrale a circa 10-11 cm dal bordo con una punta da 6 – 6,5 mm. E’ opportuno fare uno scasso inferiormente (incavo) per contenere la rondella ed il dado inferiori. In alternativa, si può ovviare facendo dei piedini con due piccole stecche di legno di spessore leggermente maggiore della parte che sporge.
A circa 1,5 cm dal bordo ed in asse con la parte inserita nel legno, avvitare l’anello a vite lasciandolo parallelo all’asse lungo della tavoletta.
Montare il tutto come da disegno e da foto.
L’utilizzo è molto semplice: allentare la manopola della boccola esterna ed estrarre i pezzi fino al primo tronco di cono (compreso) ed inserire la bobina da utilizzare per poi rimontare il tutto serrando fino a raggiungere la tensione di scorrimento del filo a noi necessaria. Passare il filo nell’anello alla base e poi passando da un anello di una canna fissarlo alla bobina del mulinello, con un piede tenere fermo il legno di base o fissare il tutto ad un tavolo con un morsetto, ed iniziare ad avvolgere. Può capitare di acquistare un filo che ha la bobina con i fori superiori a 2 cm di diametro, in questo caso è sufficiente togliere i due tronchi di cono e rimontare il tutto, saranno le rondelle a stringere la bobina;in questo caso sarebbe meglio incollare sulle rondelle un pezzo di camera d’aria di bicicletta per aumentare l’attrito fra rondella e bobina di plastica.
Più difficile a dire che a fare.
Saluti e salute a tutti.

Anti tangle facili

Anti tangle facili.Penso che molti di voi si costruiscano gli antitangle da soli come faccio io. Ho iniziato a farmeli perchè un paio di volte, lanciando piombi di oltre 100 g. , si sono strappati i moschettoni che hanno letteralmente tagliato la plastica. Vi illustro il procedimento di costruzione che adotto.

Sono sufficienti:
- il solito tubetto di plastica da 3 mm.
- circa 20 cm di filo di alluminio o rame (da 2 mm) che entri preciso nel tubetto,
- girelle di misura adatta al tubo (n° 6, ma non tutte le ditte hanno lo stesso diametro dell'anello),
- un accendino,
- un paio di pinze a becchi fini.

Procedimento.
Tagliare il tubetto della misura voluta (personalmente preferisco siano di 15 cm.).

Inserire nel tubo il filo di allumino o di rame per almeno 10 cm lasciandone sporgere un pò.

Scaldare leggermente, con l'accendino, senza bruciare la plastica, a circa 5 cm dalla parte dove è
inserito il filo

Piegare ad angolo di circa 38°-40° (conviene tracciare l'angolo su di un foglio in modo da poterli fare tutti uguali, presentandoci sopra il pezzo da piegare).

Infilare la girella (con o senza moschettone o lo sgancio rapido) posizionandola sull'esterno del punto di piega.

Con le pinze stringere la girella sul tubo, girando il filo, nel senso delle spire che già ci sono in modo che non scorra più e che rimanga sul vertice dell'angolo; il filo posto all'interno ci favorirà nell'azione e impedirà di schiacciare il tubo.

Sfilare il filo metallico interno e l'antitangle è fatto: Verificate che non ci siano asperità sui fori.

Per maggior sicurezza si possono fare i bordi con l'apposito attrezzo bordatore presente in questo blog.

Costo 21 centesimi l'uno. (circa)